探秘“零碳工廠”
隨著中國提出“3060目標”,實現可持續發展成為企業生存與發展的“及格線”。企業如何在實現減排的同時保持業務發展?減碳優等生施耐德電氣給出了答案。作為全球能源管理和自動化領域的數字化轉型專家,施耐德電氣以數字化技術賦能行業,實現轉型升級和低碳化發展,并率先提出了“到2025年,在公司運營層面實現碳中和;到2030年,在公司運營層面實現凈零碳排放”的目標,是全球領先的可持續踐行者。
上海的施耐德電氣工業控制工廠(SSIC)建于1996年。從減排到低碳,再從低碳到零碳,SSIC經過多年的努力,不僅被工信部評為國家級“綠色工廠”,還是施耐德電氣在中國的“零碳工廠”代表。目前,施耐德電氣在全球實現了51家零碳工廠,其中14家在中國,SSIC即是其中的杰出典范。
施耐德電氣又是如何取得這些成就的?2月24日,21世紀經濟報道走訪SSIC,深入探索零碳工廠的奧秘!
如何打造“零碳工廠”
施耐德電氣把減碳放到整個可持續發展的戰略中,在數字化技術的支持下,SSIC通過精益管理不斷優化生產流程,減少資源浪費,把各個環節的碳排放降到最低。
SSIC依托能源監控專家系統(PME)實時監控生產線的水、電、氣的消耗,實現遠程監測工廠實時能源消耗,使能源管理透明化,減少能源浪費,提高管理效率。
同時,SSIC會從方方面面去考慮可持續發展。例如飲水機管理系統,將清洗用水進行回收,用于衛生間沖洗等,使水資源得到最大化的利用。
CoBot協作機器人擺脫了傳統機器人的安全防護限制,通過結合人的靈活性和機器人的高速高精度提高了生產效率。
AMR是新一代物流機器人,具有智能感知、自主移動能力的機器人技術。AMR的環境感知能力和自主規劃能力,讓其在動態的操作環境下提升了執行工作流程的效率,與Co-bot結合使用,使得生產流程更加連貫和高效。
AI智能視覺檢測顛覆了傳統影像檢測方式,更加適應生產現場復雜的檢測要求,大幅度提高產品檢測精度,降低產品檢測誤判率。
生產過程中,LDS精益數字化系統實現生產過程全透明管理,極大提升產品質量和生產效率。在數字化系統的支持下,SSIC通過精益管理也能把生產流程中的能源浪費擰干,助力減碳。
空壓機是重要的輔助設施,同時也是主要耗能設備。SSIC目前有3臺空壓機,能耗占到全廠的近1/3。通過部署空壓機智能群控系統,利用互聯互通的儀表,SSIC把3臺空壓機打造成一個有機整體,借助算法分析并控制空壓機組的運行工況。系統運行后,空壓機組的能效提高了8%,年可節約用電120,000KWh。
為了利用更多的新能源,SSIC建成了屋頂太陽能光伏,支持工廠30%以上的能源需求。同時,SSIC還積極參與綠電交易,使工廠實現了百分百綠色能源使用,提前實現了凈零碳排放的目標。
共塑“零碳”未來
SSIC能夠集智慧工廠、零碳工廠、國家級“綠色工廠”于一身,正是憑借大量的綠色智能制造領先實踐,包括清潔能源、精益管理、循環經濟,數字化技術是這些實踐背后的基礎。有了數字化技術,這些海量的信息才能夠被收集起來、可視化,讓管理者能從中發展挖掘精益管理的潛力,實現提質增效、節能減排,最終打造“零碳工廠”。
長期以來,施耐德電氣不僅自身積極踐行可持續發展,還把領先的數字化技術和可持續實踐經驗結合起來,對各行各業的生態伙伴進行賦能,幫助中國企業一起邁向高效和可持續。
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